Cinq taillandiers des quatre coins de France se sont réunis pour forger ensemble une soixantaine de haches pour la restauration de la charpente de la cathédrale de Notre-Dame-de-Paris.
La team du Projet Phoenix et ses invités (de gauche à droite) : Cécile Bouisset (Atelier les Frappantes), Matthieu Colette (Forges de Montréal), Max Poy (ami forgeron et vidéaste) , Jeremy Roger (Atelier LET), Soumia et Simon Luquet (Maison Luquet), Dimitri Sauvage (Taillanderie Sauvage), Martin Claudel (Taillanderie Claudel), Pierre Luquet (une aide précieuse), Elodie Honegger (stagiaire en forge)
Photo: Fabrice Wittner
"Le projet Phoenix" c'est ainsi qu'ils l'ont baptisé : Ici on parle de la fabrication de 60 haches de charpentier forgées avec des techniques traditionnelles quasiment éteintes, en un temps record.
La maison Luquet, la taillanderie CLaudel, la taillanderie Sauvage, l'atelier les frappantes et donc l'atelier LET ont relevé ce défi non sans quelques gouttes de sueur!...
Ces haches ont été créées dans le but de reconstruire la charpente abimée. Elles ont servies pour équarrir les grumes de
chênes afin de les transformer en poutre. Les charpentiers de l'atelier Perrault (Maine-et-loire) et des Ateliers Desmonts (Eure) ont effectué ce projet tout autant titanesque de leur côté.
Une aventure exceptionnelle par sa technicité, et sa teneur en échange de savoir-faire et en terme humain et
qui s'est déroulée au sein de l'atelier de forge de la maison Luquet.
Une belle dynamique de groupe s'est crée, ainsi ce projet a aussi permis le scellement amical des taillandiers, si précieux pour la perpétuation de la pratique de ce métier.
L'organisation du chantier entre forgeron et forgeronne
Les taillandiers ont été appelés à mettre en œuvre leur savoir-faire pour obtenir des outils les plus efficaces et ergonomiques possible. Ce projet est totalement inédit dans la sphère des forgerons par sa notion collective, l’ampleur des unités à fournir sur une échelle de temps restreinte pour des entreprises artisanales à taille humaine, mais surtout par la mutualisation des savoir-faire de chacun.
La fabrication des haches se fait de façon traditionnelle : une hache se compose de plusieurs éléments d’acier différents qui vont être soudés au feu. L’aciérage du fer (voir un article sur le sujet : ici) est très important : il s’agit d’aciers aux propriété différentes afin d’obtenir un tranchant dur et le reste en acier doux pour l’absorption des chocs. Chaque détail est pris en compte pour la finalité de l’outil.
Les étapes de fabrication des haches
Le prototypage :
Cinq différents types de haches ont été sélectionnées par les forgerons pour le projet.
Pour cela ils se sont inspirés d'anciennes haches déjà existantes pour la forme finale. Néanmoins de nombreux éléments techniques ont été ajoutés tels que l'ergonomie, la taille du manche, la taille du tranchant, le poids du fer de hache etc...
Ce fut donc déjà une étape de longue haleine pour ce travail de prototypage et de recherche des techniques qui seront utilisées pour les fabriquer car elles leur était inconnu. Ont donc été analysées les haches prises en exemple pour comprendre les étapes que les forgerons de l'époque ont mis en place pour leur fabrication.
L'étape cruciale à la forge :
Certaines haches (hache de dégrossi) ont été fabriquées en 3 pièces rapportées. D'autres, comme les haches de finition
ont été fabriquées en 4 pièces rapportés! Cela veut dire que 4 morceaux ont été forgés pour être par la suite soudés ensemble au feu.
Ils ont fabriqués les différents éléments : douilles, clavettes, taillant et mise rapportée (ajout de l'acier dur sur le tranchant)
Cette étape phare de soudure au feu a donc été employée pour 60 corps de hache!
La température de l'atelier est ici montée jusqu'à plus de 50°. Avec 4 foyers allumés, un marteau pilon en fonctionnement intensif, de la frappe à la masse, du charbon en combustion & co, les conditions de travail ont parfois mis les corps à rude épreuve!
Les traitements thermiques :
L'étape cruciale des traitements thermiques fut ensuite appliquée à chaque hache. En effet un bon traitement thermique représente à 60 % la qualité de l'outil fini.
On est donc passé par quatre différents traitements qui sont les traitements habituels appliqués : la normalisation, le recuit, la trempe et le revenu. Des fours régulés thermiquement ont été ici utilisés pour un traitement thermique optimal.
Les finitions :
Une fois que les traitements thermiques ont été effectués les outils ont été soigneusement usinés et brossés. La
géométrie appliquée permet ensuite l'affûtage du tranchant. Et pour finir la fabrication des manches à la plane et leur montage valide la fabrication de chacune de ces haches.
La fabrication des manches :
Le choix du bois fut crucial ,
Trouver les bon plateaux en fresnes et respecter ainsi le sens de la fibre du bois
Quelle conclusion ?
On peut clairement confirmer que ce projet fut un succès. En effet sur les 60 haches forgées en un temps record avec une technicité aussi élevée, seules 3 leurs sont revenues en SAV pour des rectifications mineures.
On le doit à la belle synergie qui s'est installée entre les taillandiers. Grâce à leur écoute, leur échange de techniques leur bienveillance et leur alliance, se savoir faire ancestral à retrouvé ses lettres de noblesse et surtout un groupe humain passionnés de son Univers.
Une nouvelle génération de taillandiers est née et elle compte bien porter en lumière la taillanderie haut et fort !
Michel Izard et son équipe sont venus visiter les taillandiers. Ils ont crée un reportage de quelques minutes qui retrace bien en image les différentes étapes de la fabrication des haches.
Vous pouvez jeter un œil ici
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